8月16日，“全國重點大型耗能鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備節(jié)能降耗對標(biāo)競賽”2020年度競賽結(jié)果揭曉，龍鋼公司6#120噸轉(zhuǎn)爐喜獲全國節(jié)能降耗“創(chuàng)先爐”榮譽(yù)稱號。

        近年來，龍鋼公司在陜鋼集團(tuán)的堅強(qiáng)領(lǐng)導(dǎo)下，瞄準(zhǔn)“國內(nèi)一流 行業(yè)領(lǐng)先”總目標(biāo)，以能源成本精細(xì)化管理為基礎(chǔ)，以“管理節(jié)能、技術(shù)節(jié)能”為主線，先后修訂完善了能源管理制度和考核，理順管理流程，夯實各級能源管理責(zé)任，全力助推企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。

技術(shù)創(chuàng)新，助力經(jīng)濟(jì)冶煉

        6#轉(zhuǎn)爐所在單位煉鋼廠堅持源頭管控，突破技術(shù)困境和系統(tǒng)缺陷，使各項能源指標(biāo)有了新提升。在轉(zhuǎn)爐余熱蒸汽回收方面，該單位通過對富余蒸汽進(jìn)入公司管網(wǎng)自動控制參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，使聯(lián)鎖管網(wǎng)的汽包壓力提升0.5兆帕、轉(zhuǎn)爐汽包壓力提升0.12兆帕。此舉，一方面增加了發(fā)電機(jī)組的供汽量，另一方面保證了熱力系統(tǒng)的最佳保壓，提高了汽化效率。煤氣回收量較同期增加約10014萬立方米，創(chuàng)效約1100萬元。工序能耗較同期下降8.47千克標(biāo)準(zhǔn)煤每噸。在轉(zhuǎn)爐鋼渣固廢處理方面，該單位進(jìn)一步優(yōu)化鋼渣處理技術(shù)，處理后可提高廢鋼鐵回收量，使轉(zhuǎn)爐鋼渣循環(huán)利用率進(jìn)一步提高。

細(xì)化管理，降低能源消耗率

        煉鋼工序堅持節(jié)能與發(fā)展相促進(jìn)，細(xì)化管理，確保責(zé)任到位、措施到位、效果到位。同時，煉鋼廠加強(qiáng)能源管理隊伍建設(shè)，成立能源小組，以公司能源創(chuàng)效目標(biāo)為要求，層層分解、細(xì)化責(zé)任，切實做到“人人頭上有指標(biāo)”。同時完善能源管理制度及監(jiān)督檢查體系，科學(xué)制定工序能耗指標(biāo)和能源消耗定額，通過日檢查通報、周分析、月總結(jié)，及時發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，杜絕跑、冒、滴、漏等能源浪費現(xiàn)象。加強(qiáng)能源數(shù)據(jù)計量、統(tǒng)計和實時監(jiān)測系統(tǒng)建立，通過網(wǎng)絡(luò)傳輸和精準(zhǔn)計算，及時發(fā)現(xiàn)不合理的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，制定優(yōu)化方案和整改意見。

優(yōu)化工藝，提高能源利用率

        煉鋼廠實施少渣冶煉工藝、快速補(bǔ)爐工藝、大氧壓操作工藝，開展底吹大流量操作、出鋼口擴(kuò)徑等攻關(guān)活動，同時，借助轉(zhuǎn)爐投彈技術(shù)提高轉(zhuǎn)爐終點命中率，使轉(zhuǎn)爐不點吹比率達(dá)到81%，單爐冶煉周期縮短約1分鐘，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率提升約6%。針對取暖設(shè)備點多面廣，造成蒸汽輸送散熱大等問題，該單位實施汽改電項目，減少蒸汽輸出浪費;針對鋼包烘烤不能精準(zhǔn)控制，該單位實施智能烘烤改造項目，對鋼包烘烤的終點溫度與閥門開度進(jìn)行實時聯(lián)鎖，達(dá)到了節(jié)能效果。截至目前，該單位各項能源指標(biāo)均創(chuàng)歷史新高，其中6#轉(zhuǎn)爐煤氣回收率最高達(dá)131立方米每噸，蒸汽回收率最高達(dá)100千克每噸，工序能耗最高達(dá)-30.43千克標(biāo)準(zhǔn)煤每噸。