進(jìn)入9月份，煉鐵廠牢固樹立長(zhǎng)期過“緊日子”的思想，聚焦鐵前年度挖潛增效任務(wù)，持續(xù)在能源管理上出硬招，在降低能耗上下硬茬，抓源頭、升效能、控成本，全力助推企業(yè)早日打贏降本增效攻堅(jiān)戰(zhàn)。

完善機(jī)制 精細(xì)管理

       該單位結(jié)合上半年鐵前系統(tǒng)能源介質(zhì)、能源消耗和各工序用能成本，堅(jiān)持從源頭入手，進(jìn)一步完善修訂《煉鐵廠新增用能審批制度》，細(xì)化新增用能項(xiàng)目管理各項(xiàng)流程，并詳細(xì)對(duì)能源介質(zhì)消耗點(diǎn)、重點(diǎn)用能設(shè)備等具體情況進(jìn)行梳理、明確，完善各類能源介質(zhì)管網(wǎng)圖、能流圖，逐級(jí)明確責(zé)任，促進(jìn)各工序能源成本持續(xù)降低。同時(shí)堅(jiān)持對(duì)區(qū)域能源消耗進(jìn)行周統(tǒng)計(jì)、月排名，每月定時(shí)召開能源專題分析會(huì)，獎(jiǎng)優(yōu)罰差，倒逼指標(biāo)管理實(shí)現(xiàn)提升。

優(yōu)化設(shè)備 節(jié)支降耗

       該單位堅(jiān)持將降本增效作為一項(xiàng)長(zhǎng)期系統(tǒng)性工作來(lái)抓，以技術(shù)節(jié)能為提效能、降耗能發(fā)力點(diǎn)，依托生產(chǎn)工藝進(jìn)步，通過鞏固TPM精益設(shè)備管理成果，巧用技改手段優(yōu)化生產(chǎn)工藝，降低能源消耗成本，實(shí)現(xiàn)資源有效管控;組建燒結(jié)電耗專項(xiàng)檢查小組，系統(tǒng)盤點(diǎn)燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)過程電耗問題，優(yōu)化高電耗設(shè)備運(yùn)行方式，提高運(yùn)轉(zhuǎn)效率;實(shí)施5#環(huán)冷風(fēng)機(jī)變頻調(diào)節(jié)頻率與環(huán)冷工藝出料溫度聯(lián)鎖控制等多項(xiàng)改造，最大限度挖掘設(shè)備潛在效益，持續(xù)降低生產(chǎn)過程能源消耗。

智能改造 創(chuàng)新創(chuàng)效

       為進(jìn)一步降低能源成本，該單位堅(jiān)持融合智能改造，深入開展“智能+”攻關(guān)課題，加快推進(jìn)設(shè)備智能化改造升級(jí)，通過實(shí)施2#、3#高爐熱風(fēng)爐智能燒爐運(yùn)行，以自動(dòng)調(diào)節(jié)空煤比來(lái)達(dá)到最優(yōu)燒爐效果，成功使高爐煤氣消耗較之前降低4%以上，年可降低煤氣成本270萬(wàn)元;實(shí)施400㎡燒結(jié)機(jī)點(diǎn)火爐保溫段增設(shè)點(diǎn)火空氣預(yù)熱裝置，不僅預(yù)熱溫度直接從40℃升至100℃，促進(jìn)了燒結(jié)礦質(zhì)量提升，而且每小時(shí)可節(jié)約150至250m³煤氣消耗量，年可降低煤氣消耗成本32萬(wàn)元，進(jìn)一步推動(dòng)了鐵前能源成本持續(xù)降低。